围绕“互联网+”与工业4.0的内涵与外延，中联重科通过移动互联网、云计算、大数据、物联网等与工程机械制造行业的结合，推进智能制造，促进企业转型升级。
“互联网+智能制造”战略
中联重科依据“互联、智慧、可控、安全”两化融合8字方针，以互联网营销服务转型为重点，做“活”前端；以智慧工厂转型为目标，做“强”中端；以信息化管理转型为支撑，做“实”后端，前、中、后一体化推进，加速从传统生产制造业向高端智能制造服务业的转型升级，实现信息化和工业化的两化融合。
加速“互联”，做活前端
在前端，中联重科通过统一的营销与服务网络连接内外部资源，以线上线下相结合，为客户提供“零距离”的营销和服务。
在提升客户粘度上，中联重科开放了中联重科微信服务号，为客户提供了微官网、微信会员、粉丝活动、配件商城、在线报修等在线功能，实现了线上、线下的一体化服务，精准营销。
在提升售后服务水平上，中联重科建设了移动营销售后服务平台，通过呼叫中心、移动服务、精准派工、过程监控、离线数据查询和反馈等功能，将13万台设备与中联重科服务调度中心及快速反应团队无缝连接，为客户提供24小时不间断的360°贴身智能服务。
在提升产品智能服务上，通过物联网技术、北斗导航技术、云计算、大数据分析构建了基于物联网的智能云服务平台，实现了远程在线工况检测、运行信息自动采集与存储、故障预警、作业状况分析等功能，2014年4月，马凯副总理莅临中联重科调研，对公司物联网应用给予了充分肯定。
增长“智慧”，做强中端
中联重科通过构建并联接研发、生产、供应链管理三大平台打造智能制造中端。
在产品设计方面，中联重科建立了PLM企业云智库，能够协同来自亚洲、欧洲、美洲的近3000位工程师共同参与产品开发，提高了产品模块化设计能力，使得产品设计能更快捷满足用户的个性化需求。中联重科构建了产品的虚拟化样机，完全实现了样机的三维建模、运动学和动力学仿真分析、作业情况模拟等虚拟化设计工作，让研发过程变得更加高效、可靠。
全球第一条塔机和升降机标准节智能生产线
在生产制造方面，中联重科自主开发了MES生产制造执行系统，通过与条码应用、Andon系统、看板的集成，把人员、设备、物料等制造要素整合到生产管理平台之上，有效提升了生产制造的自动化程度和精益化程度，缩短了产品的交付周期，也为产品定制化打通了渠道。同时，公司相继投入了20余条数控生产线，高端数控生产设备总数超过1000台，主要数控机床实现联网，基本实现了实时工况在线监测，数字切割、数控成型、自动焊接、环保涂装、精密检测。
在供应链方面，中联重科建设了以ERP为核心的供应链协同平台，实现了采购常规业务的整合联动，供应商准入、绩效考核、运行分析、风险控制等纳入系统管理，实现了质量管理对供应链的辐射，从源头控制公司产品零部件的质量。
强化“可控”，做实后台保障
中联重科通过强化企业内部管控和对大数据的挖掘分析打造智能制造后端，为整体运营和客户关怀提供保障。
中联重科信息化内控业务运营平台由协同办公系统、财务ERP系统、信用风险管理系统、全面预算管理系统、人力资源系统等构成。该平台建立了良好的企业级信息传递渠道，规范了企业岗位分工、授权审批和业务流程，实现了企业风控业务的可视化、标准化和自动化，保证了企业经管的合法合规，提高了企业经营效率和效果。
中联重科正努力从单纯的围绕产品的产销，向基于大数据的服务转变。通过对物联网海量数据的业务处理，完成设备地理分布、设备历史轨迹、设备作业查询、设备故障分析等应用研究，为客户提供增值服务；通过对客户大数据的分析利用，完成客户价值统计、客户消费量统计、客户分类及客户预测，及时了解新老客户潜在需求和动向，实施全方位客户关系管理。
